ขั้นตอนการตรวจสอบวาล์วผีเสื้อ

วาล์วผีเสื้อต้องผ่านการทดสอบมากมายตั้งแต่ขั้นตอนการผลิตจนถึงการจัดส่ง เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพและความน่าเชื่อถือ การตรวจสอบอย่างครอบคลุมครอบคลุมรายการมาตรฐาน เช่น วัสดุ การเคลือบผิว รูปลักษณ์ ยาง แรงดัน และขนาด รวมถึงประสิทธิภาพการซีล รูปลักษณ์ แรงบิด ความแข็ง ความหนา การประกอบ ความแม่นยำของเกลียวและหน้าแปลน และเครื่องหมายการตรวจสอบย้อนกลับ

กระบวนการตรวจสอบสามารถดำเนินการได้ตามลำดับดังนี้: การตรวจสอบวัตถุดิบ → การตรวจสอบกระบวนการผลิต → การทดสอบประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป → การยอมรับขั้นสุดท้าย แต่ละขั้นตอนจะอธิบายควบคู่ไปกับวิธีการและมาตรฐานเฉพาะ

ขั้นตอนการตรวจสอบวาล์วผีเสื้อ

1. การตรวจสอบวัตถุดิบ

1.1 วัตถุประสงค์

เพื่อยืนยันว่าวัตถุดิบ เช่น ตัววาล์ว แผ่นวาล์ว ก้านวาล์ว และแหวนซีล เป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน

1.2 รายการตรวจสอบ:

-การวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมี: ใช้เครื่องสเปกโทรเมตรหรือวิธีการวิเคราะห์ทางเคมี ตรวจสอบใบรับรองวัสดุเพื่อยืนยันว่าสอดคล้องกับมาตรฐานวัสดุ ASTM/GB/EN

-การทดสอบสมรรถนะเชิงกล: ทำการสุ่มตัวอย่างเพื่อทดสอบแรงดึง จุดคราก การยืดตัว และแรงกระแทก

-การระบุและการตรวจสอบย้อนกลับของวัสดุ: วัตถุดิบแต่ละชุดจะต้องระบุด้วยหมายเลขเตาหลอม เพื่อให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับแหล่งที่มาได้

-การตรวจสอบทางโลหะวิทยา (ไม่บังคับ): ตรวจสอบชิ้นงานหล่อเพื่อหาข้อบกพร่อง เช่น สิ่งเจือปนจากตะกรันและรูพรุน

2. การตรวจสอบขนาด

เครื่องมือ: เวอร์เนียร์คาลิเปอร์, เกจวัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน, เกจวัดความลึก

2.1 วัตถุประสงค์

เพื่อให้มั่นใจว่าขนาดของผลิตภัณฑ์ตรงกับแบบร่างมาตรฐาน เพื่อความสะดวกในการติดตั้งและเปลี่ยนทดแทน

2.2 รายการตรวจสอบ

ความยาวของตัววาล์ว (วัดจากด้านหน้าถึงด้านหน้า)
ระยะห่างของรูเชื่อมต่อหน้าแปลน, เส้นผ่านศูนย์กลางรู, ข้อกำหนดของเกลียว
ความหนาของแผ่นวาล์วและระยะห่างขอบ
ความลึกและความคลาดเคลื่อนของเกลียว

3. การตรวจสอบยางและที่นั่ง

วัสดุที่ใช้ทั่วไป: EPDM, NBR, VITON, PTFE

3.1 วัตถุประสงค์

เพื่อให้มั่นใจได้ว่าวัสดุซีลมีความทนทานต่อแรงดัน อุณหภูมิ และการกัดกร่อน

3.2 รายการตรวจสอบ

การยืนยันวัสดุ
ตรวจสอบความเรียบของพื้นผิว ตรวจสอบว่าไม่มีเสี้ยน ฟองอากาศ และสิ่งสกปรก

ตรวจสอบขนาดที่สำคัญของแหวนซีล เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางตามขวาง และเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในและด้านนอก

ความแข็งของยาง (เครื่องทดสอบความแข็ง Shore), การเสียรูปถาวรหลังการอัด, ความแข็งแรงดึง ฯลฯ
การทดสอบความต้านทานการสึกหรอ
ความพอดีและความสมบูรณ์ของแผ่นวาล์ว

4. การตรวจสอบการเคลือบผิว

4.1 วัตถุประสงค์

เพื่อให้มั่นใจว่าความต้านทานการกัดกร่อน การยึดเกาะ และความหนาของชั้นเคลือบเป็นไปตามมาตรฐาน

4.2 รายการตรวจสอบ

ระดับการเตรียมพื้นผิว (การกำจัดสนิม) ก่อนการพ่น (Sa2.5 ขึ้นไป ไม่มีคราบหรือสนิมให้เห็น)
ความหนาของชั้นเคลือบหลังการพ่น (วัดโดยใช้เครื่องวัดความหนาของชั้นเคลือบ)
การยึดเกาะของสารเคลือบ (การทดสอบแบบตัดขวาง ระยะห่าง 1 มม. พื้นที่การลอกของสารเคลือบ ≤5% หลังจากการลอกเทปออก)
การตรวจสอบลักษณะภายนอก (รอยหย่อนคล้อย รูเล็กๆ ฟองอากาศ ผิวส้ม ความแตกต่างของสี)
การทดสอบความแข็งและความต้านทานการกัดกร่อนของสารเคลือบด้วยการพ่นละอองเกลือ

5. การทดสอบแรงดันและการรั่วซึม

5.1 วัตถุประสงค์

เพื่อให้แน่ใจว่าวาล์วไม่มีการรั่วซึมภายใต้แรงดันที่กำหนด

5.2 เกณฑ์การยอมรับ

ตัววาล์วและชิ้นส่วนรับแรงดันทั้งหมดต้องไม่มีความเสียหายทางโครงสร้าง การเสียรูปถาวร หรือการรั่วไหล

5.3 ข้อสอบ

การทดสอบความแข็งแรงของเปลือก: การทดสอบด้วยแรงดันน้ำที่ 1.5 เท่าของแรงดันที่กำหนด โดยคงแรงดันไว้อย่างน้อย 2 นาที

การทดสอบการซีล: การทดสอบการซีลทั้งทิศทางไปข้างหน้าและย้อนกลับที่แรงดัน 1.1 เท่าของแรงดันที่กำหนด

การทดสอบความแน่นของอากาศ: ตรวจจับการรั่วซึมขนาดเล็กโดยใช้อากาศหรือไนโตรเจนที่ความดัน 0.6 MPa

มาตรฐานการป้องกันการรั่วไหลอย่างสมบูรณ์: เป็นไปตามข้อกำหนด API 598 / ISO 5208

6. การทดสอบแรงบิดในการทำงาน

6.1 วัตถุประสงค์

เพื่อตรวจสอบว่าแรงบิดในการเปิดและปิดเป็นไปตามมาตรฐานและอยู่ในขอบเขตข้อกำหนดด้านการออกแบบหรือไม่ และตรวจสอบให้แน่ใจว่าชุดขับเคลื่อนนั้นเหมาะสมกัน

วิธีการทดสอบ

วัดแรงบิดโดยใช้ประแจวัดแรงบิดและเครื่องวัดแรงบิด เช่น แอคชูเอเตอร์ไฟฟ้า เปรียบเทียบแรงบิดที่ออกแบบไว้กับแรงบิดที่วัดได้

7. การตรวจสอบด้วยสายตาและการทำเครื่องหมาย

7.1 วัตถุประสงค์

เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของรูปลักษณ์และข้อกำหนดด้านการทำเครื่องหมาย

7.2 ข้อสอบ

ไม่มีเศษเหล็ก เศษโลหะจากการเชื่อม คราบน้ำมัน หรือสิ่งสกปรกอื่นๆ อยู่ภายใน

ไม่มีรอยแตก รอยขรุขระ หรือสนิม พื้นผิวเรียบเนียนและสีสม่ำเสมอ ข้อมูลบนแผ่นป้ายชื่อ (รุ่น อัตราแรงดัน วัสดุ ลูกศรแสดงทิศทางการไหล) ชัดเจน ครบถ้วน และติดแน่น

8. การทดสอบการทำงาน

8.1 วัตถุประสงค์

เพื่อตรวจสอบความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพการไหลของวาล์ว

8.2 ข้อสอบ

ความยืดหยุ่นในการเปิดและปิดแผ่นวาล์ว
ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งวาล์ว
การวัดค่าสัมประสิทธิ์ความต้านทานการไหล (ค่า Cv)
ความสม่ำเสมอของทิศทางการไหลของของเหลว

9. การตรวจสอบขั้นสุดท้ายและการตรวจสอบจากโรงงาน

9.1 วัตถุประสงค์

เพื่อตรวจสอบอย่างละเอียดว่าผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติเหมาะสมและพร้อมสำหรับการจัดส่งหรือไม่

9.2 ประกอบด้วย

การตรวจสอบบันทึกการทดสอบ
การติดใบรับรองความสอดคล้องและฉลากการทดสอบ
บรรจุภัณฑ์สามารถป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่งได้อย่างมีประสิทธิภาพหรือไม่ และมีฝาครอบป้องกันที่หน้าหน้าแปลนและปลายเกลียวหรือไม่